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1. 원칙

수성 수지를 기판 표면에 코팅하면, 습윤제의 일부는 코팅층 바닥에 존재하여 습윤될 표면과 접촉하게 됩니다. 이때 소수성 부분은 고체 표면에 흡착되고, 친수성 부분은 물 쪽으로 뻗어 나갑니다. 물과 기판의 접촉면은 물과 습윤제의 친수성 부분 사이의 접촉면이 되어, 습윤제를 중간층으로 하는 샌드위치 구조를 형성합니다. 이는 수상의 확산을 용이하게 하여 습윤 효과를 달성하게 합니다. 수성 습윤제의 나머지 부분은 액체 표면에 존재하며, 친수성 부분은 액체 상태의 물 쪽으로 뻗어 나가고, 소수성 부분은 공기 쪽으로 노출되어 단분자층을 형성합니다. 이는 코팅의 표면 장력을 감소시켜 코팅과 기판의 습윤성을 향상시켜 습윤 효과를 달성하는 데 기여합니다.

2. 수성 습윤제 사용 경험

실제 생산 과정에서 수지의 습윤성을 고려할 때, 정적 표면 장력뿐만 아니라 동적 표면 장력의 크기도 고려해야 합니다. 수지 코팅 과정에서 응력이 작용할 때 동적 표면 장력이 낮을수록 습윤성이 우수하기 때문입니다. 이때 습윤제가 코팅 표면에 단분자층을 빠르게 형성할수록, 즉 배향된 분자층이 빠르게 형성될수록 습윤성이 더욱 좋아집니다. 불소계 습윤제는 주로 정적 표면 장력을 감소시키고, 실리콘계 습윤제는 동적 표면 장력을 매우 효과적으로 감소시킵니다. 따라서 실제 적용 과정에서는 상황에 따라 적절한 습윤제를 선택하는 것이 매우 중요합니다.

3. 수성 분산제의 역할

수성 분산제의 기능은 습윤제와 분산제를 사용하여 분산 공정을 완료하는 데 필요한 시간과 에너지를 줄이고, 분산된 안료 분산액을 안정화하며, 안료 입자의 표면 특성을 변경하고, 안료 입자의 이동성을 조절하는 것입니다. 구체적으로 다음과 같은 측면에서 나타납니다.

1. 광택을 개선하고 평탄성을 향상시킵니다. 광택은 실제로 코팅 표면에서의 빛의 산란(즉, 일정 수준의 평탄도)에 주로 좌우됩니다. (물론, 평탄도가 충분한지 여부는 시험 장비를 사용하여 확인해야 하며, 1차 입자의 개수와 모양뿐만 아니라 조합 방식도 고려해야 합니다.) 입자 크기가 입사광의 1/2 미만(이 값은 불확실함)이면 굴절광으로 나타나 광택이 증가하지 않습니다. 마찬가지로, 산란에 의해 주로 제공되는 은폐력도 증가하지 않습니다(카본 블랙은 주로 빛을 흡수하므로 예외이며, 유기 안료는 제외). 참고: 입사광은 가시광선 영역을 의미하며, 평탄성이 좋지 않은 경우 평탄성이 떨어집니다. 또한, 1차 입자 수를 줄이면 구조적 점도가 감소하지만, 비표면적이 증가하면 자유 수지의 수가 감소하므로 균형점이 필요합니다. 일반적으로 분말 코팅의 평탄성은 최대한 미세하게 하는 것이 좋습니다.

2. 물 위에 뜨는 색소가 번지는 것을 방지합니다.

3. 착색 강도 개선 자동 착색 시스템에서는 착색 강도가 최대한 높지 않다는 점에 유의하십시오.

4. 점도를 낮추고 안료 함량을 높입니다.

5. 응집을 줄이는 방법은 이와 같지만, 입자가 미세할수록 표면 에너지가 높아지고,

흡착력이 높은 분산제가 필요하지만, 흡착력이 지나치게 높은 분산제는 코팅막의 성능에 악영향을 미칠 수 있다.

6. 저장 안정성을 높이는 이유는 위와 유사합니다. 분산제의 안정성이 충분하지 않으면 저장 안정성이 더욱 떨어지게 됩니다 (물론, 사진상으로는 문제가 없어 보입니다).

7. 발색력 향상, 색상 채도 향상, 투명도 향상(유기 안료) 또는 은폐력 향상(무기 안료).